In zahlreichen Unternehmen wird das Thema Wartung
erst dann wahrgenommen, wenn eine Maschine unerwartet
zum Stillstand kommt. Es wird dann allerdings teuer.
Die Produktion kommt ins Stocken, Aufträge
werden nicht pünktlich ausgeliefert und Angestellte
warten darauf, dass die Anlage wieder läuft.
Erst in diesem Moment wird oft deutlich, wie sehr
der gesamte Produktionsprozess von einer einzigen
Maschine abhängt.
Daher entscheiden sich immer mehr Firmen für
regelmäßige Wartung und Instandhaltung,
noch bevor ein Defekt auftritt. Es geht nicht darum,
so viele Reparaturen wie möglich durchzuführen.
Es hat viel höhere Priorität, Störungen
frühzeitig zu identifizieren und ungeplante
Ausfälle so weit wie möglich zu verhindern.
Mit
kleinen Kontrollen können große Schäden
abgewendet werden
Oft fangen Wartung
und Instandhaltung in der Praxis mit leichten
Tätigkeiten an. Ein Lager wird auf Abnutzung
untersucht, Schmierstoffe werden ausgetauscht, oder
eine Maschine wird gereinigt und neu justiert. Das
klingt auf den ersten Blick wenig spektakulär.
Diese Routinearbeiten entscheiden jedoch häufig
darüber, ob eine Anlage jahrelang zuverlässig
läuft oder unerwartet ausfällt.
Förderanlagen in der Logistik oder Produktionsstraßen
in der Lebensmittelindustrie dienen als gelungene
Beispiele. Wenn an dieser Stelle ein Motor nicht
mehr einwandfrei läuft oder ein abgenutztes
Bauteil nicht rechtzeitig ausgewechselt wird, kann
im schlimmsten Fall die ganze Linie zum Stillstand
kommen. Die Reparatur selbst dauert vielleicht nur
zwei Stunden. Es dauert jedoch oft deutlich länger,
bis alle Abläufe wieder normal funktionieren.
Aus
diesem Grund legen zahlreiche Firmen fixe Wartungspläne
an. Es wird genau bestimmt, welche Bauteile
in welchen Intervallen kontrolliert oder ersetzt
werden. Durch eine strukturierte Wartung und Instandhaltung
können Arbeiten geplant werden, anstatt erst
unter Zeitdruck reagieren zu müssen.
Ein
Stillstand der Maschine zieht oft nicht sofort erkennbare
Kosten nach sich
Bei einem Defekt denken viele zuerst an die Kosten
für die Reparatur. In der Tat liegen die größten
Kosten oft an anderer Stelle. Aufträge können
nicht abgeschlossen werden, solange eine Maschine
stillsteht. Liefertermine ändern sich, Schichten
müssen neu organisiert werden und in einigen
Fällen drohen sogar Vertragsstrafen.
Insbesondere in automatisierten Produktionsbetrieben
sind viele Arbeitsschritte voneinander abhängig.
Wenn eine Anlage stehenbleibt, betrifft dies oft
mehrere Bereiche zur gleichen Zeit. Deswegen berücksichtigen
Unternehmen heutzutage neben den Reparaturkosten
auch die Auswirkungen eines Produktionsstillstands.
Wie das Institut der deutschen Wirtschaft mitteilt,
geben viele Firmen an, dass ungeplante Ausfälle
zu den gravierendsten Bedrohungen der Produktivität
in der Fertigung zählen. Zugleich wird der
Bedarf an gut strukturierten Instandhaltungsprozessen
größer, da Maschinen immer komplexer
werden.
Moderne
Technologien fördern die Wartung
Maschinen wurden in der Vergangenheit oft in regelmäßigen
zeitlichen Abständen kontrolliert, unabhängig
davon, ob tatsächlich Verschleiß auftrat.
Heutzutage werden immer häufiger Sensoren verwendet,
die während des laufenden Betriebs Daten sammeln.
Sie nehmen unter anderem Messungen der Temperatur,
von Schwingungen oder des Energieverbrauchs einer
Anlage vor.
Wenn diese Werte sich ändern, kann das ein
Zeichen für einen sich anbahnenden Defekt sein.
Dadurch können die Instandhaltungsteams rechtzeitig
intervenieren, bevor sich ein größerer
Schaden entwickelt. Trotzdem ist die Erfahrung von
Fachkräften durch Technik nicht zu ersetzen.
Die Messdaten müssen korrekt bewertet werden,
und letztlich ist es der Mensch, der entscheidet,
welche Maßnahmen erforderlich sind.
Aus genau diesem Grund ändert sich auch die
Berufsbilddarstellung. Heutzutage arbeiten Beschäftigte
im Wartungs- und Instandhaltungsbereich nicht nur
mit Werkzeugen, sondern vermehrt auch mit Diagnosesoftware,
digitalen Wartungsplänen und mobilen Geräten.
Gut qualifizierte Fachkräfte sind weiterhin
unerlässlich
Die Industrie sucht seit Jahren qualifizierte Mitarbeitende
für technische Berufe. Nach dem aktuellen Fachkräftereport
der Deutschen
Industrie- und Handelskammer können 36
Prozent der Unternehmen offene Stellen zumindest
teilweise nicht besetzen. Besonders betroffen sind
Berufe mit technischer Ausbildung.
Für Auszubildende und Fachkräfte eröffnet
das gute Perspektiven. Wer sich mit Wartung und
Instandhaltung auskennt, wird in nahezu allen Industriezweigen
gebraucht (vom Maschinenbau über die Automobilindustrie
bis hin zur Lebensmittelproduktion oder Energieversorgung).
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